【数字化创新标杆案例】特变电工——基于FN-IND平台的AI+智能应用
作者:    浏览:    发布时间:2022-08-05

项目研究背景

针对工业互联网发展趋势和发展需求,依托全新数字化工厂,建设基于5G工业云的输变电设备全生命周期一体化平台。通过系统构建网络、平台、安全三大功能体系,打造人、机、物全面互联的新型网络基础设施,形成智能化发展的新兴业态和应用模式。通过5G工业云技术与企业数字化工厂内网一体化部署,为数字化工厂建设内外网架构整体化、一体化的网络模型。并基于该一体化网络模型,为输变电设备,尤其是变压器、GIS开关、变电站综合自动化等企业自主核心输变电设备产品,提供产品和装备的海量设备远程监控、维修、管理、优化等的全生命周期远程管理和服务。致力为输变电行业提供核心主设备的全生命周期运维管理和服务的云计算、大数据、人工智能、物联网等技术深度融合的工业互联网平台。对于深化先进制造业创新发展和推进传统产业转型升级具有重要的意义。

项目实施与应用

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特变电工作为全球能源事业提供系统解决方案的服务商,企业在新疆、四川、湖南、天津、山东、辽宁、陕西等地建有15个现代化的工业园区,在美国、哈萨克斯坦、印度、俄罗斯等23个国家和地区拥有海外常设办公机构,产品已成功进入70余个国家和地区。

依托项目“基于5G工业云的输变电设备全生命周期一体化平台”,开展海量设备的远程监控、维修、管理、优化等业务,实现电工装备生态圈价值共享,提升产品智能制造水平。基于公司高质量企业外网及AI+大数据技术,实现优质云网一体化及高效预测性维护。

业务痛点

1、企业分支机构多,距离远,构建专网成本高;

2、设备点多面广,维护复杂,设备出故障对生产经营影响巨大。

解决方案

1、基于高质量企业外网,利用SDWAN技术实现跨地域数据流量调度和高品质的网络保障和高度统一管理,实现优质云网一体化

2、使用AI+大数据技术引入从制造环节开始的全生命周期质量评价,实现预测性维护

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项目成效

1、在研发设计效率、生产效率、组织管理效率、服务价值提升方面实现突破。据测算,在输配电装备制造领域,通过导入认知计算、虚拟设计、工业大数据、人工智能、边缘计算、机器视觉等智能制造领域先进技术,实现企业研制周期大幅度缩短20%以上、生产效率提升25%以上、资源综合利用率提升10%以上、产品不良品率下降15%以上。在服务及运维端,可提高维修维护响应效率30%,提高用户满意度20-30%,延长产品生命周期10%以上。

2、通过精益化、自动化、信息化的深度融合,实现全流程可控、可视的数字化制造;并通过供应链与工程链的纵向结合,实现现场生产信息与业务信息的实时联动,关键质量信息的全流程采集与追溯,生产物流的整流化,物流流转效率大幅提升,人均产出提高25%,整体生产运营效率提高30%。

项目实施后,企业基于互联网+、云计算、大数据、物联网、人工智能实现管理信息化、生产数字化、产品智能化,逐步推进数字车间、智能工厂建设。以显著的实施成效,将形成南京工业企业数字化与信息化平台建设的“互联网+”数字化工厂示范标杆项目。下一步,通过结合CENI未来网络试验设施、长三角一体化网络设施的战略平台优势,打造江苏乃至全国有特色应用示范的优质工业互联网平台,为制造业企业智能化发展提供服务支撑。


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